泰國第七天然氣處理廠項目建設現場。任成龍 攝

　　11月2日，泰國第七天然氣處理廠項目順利完成115千伏系統主纜的交流諧振耐壓測試，為后續系統上電提供了有力保障。這個項目是管道局首次以EPC形式承建的海外油氣加工設施，當前項目整體進度已達到91.3%，各項建設工作正在穩步推進。

　　挑戰——逐一掃清障礙

　　“項目具有投資規模較大、建設周期較長，技術水平較高、工藝系統復雜、使用壽命較長等特征，技術指標方面有多項達到世界第一或世界領先水平。”管道局泰國第七天然氣處理廠項目經理王國臣介紹道。

　　項目集天然氣發電、增壓外輸、LNG冷能利用、分離產品等多個功能于一體，涉及專業眾多。為了保證項目質量，項目部選擇了工程建設有限公司（CPECC）西南分公司作為合作方組建了聯合體，細分專業，選取不同設計公司，從源頭上確保質量可控。

　　“項目地處填海造田區域，總建設用地共約18萬平方米，淤泥地質占到了1/3。”項目常務副經理王兆坤介紹道。淤泥地質土壤承載力不足，對土體改造和基礎設計的要求，又提高了一大截。“大山”還不止于此。860噸，約等于172頭成年大象的重量。這是項目所需核心設備之一的酸氣吸收塔的重量。在此之前，管道局從未接觸過如此龐大的設備。還有燃氣發電機、輸氣壓縮機等，均為管道局首次采購品類，各方面都面臨巨大挑戰。

　　“如何突破那么多首次？”“如何對土壤進行改良，降低施工風險？”“如何實現統籌協作？”……一道道難題擺在團隊面前。項目部積極應對，在傳統組織機構的基礎上，創造性地增設了設計技術中心與七大項目分部，通過集中資源實現了高效的設計，自上而下統籌了各個專業的設計、采辦與施工工作。同時，大力推行扁平化管理模式，最大程度減少溝通與管理層級，提升信息傳遞效率，快速響應現場需求。這些結構與模式兼具直線式集中統一指揮和職能式專業化分工的優點，為項目的高效推進掃清了障礙。

　　可控——創新管理模式

　　半年前，泰國第七天然氣處理廠項目最后一臺大型塔器——閃蒸塔成功吊裝就位，項目所有大型塔器吊裝任務圓滿收官。

　　“項目整體復雜，用‘千頭萬緒’來形容毫不為過。”王國臣回想項目初始，眉頭一下皺了起來。項目部全面梳理工作流程，做了一個大膽的決定——革新組織模式，在傳統組織模式基礎上發展了輻射型組織。

　　“我們將技術中心作為項目管理的中心，聘用管道設計院各專業高級工程師組成專家組，綜合把控項目的技術、進度、成本。”東南亞地區公司資源管理部經理米金鵬介紹道，“這樣既控制住了設計的龍頭工作，又打通了設計、采辦、施工整個生產流程之間的信息壁壘，有效填補了跨部門間的管理空白。”

　　面對數量龐大的采購任務、首次接觸的采購品類，項目部通過拆解采購包、引入競爭談判、推薦供應商等多種方式分解和淡化采辦過程中的不可控要素，讓一切“可控”。

　　項目部從招標開始建立設計采辦日會制度，進度部門將主要供應商的生產計劃納入項目整體進度計劃進行管理。項目副經理李曉峰介紹，他們在監督制造進度的同時加快協助廠家解決影響生產的問題，質量方面也絲毫不敢掉以輕心，實行全過程質量管理。

　　提速——向技術要效率

　　“項目采辦包超過150個、進場分包商20余家、工藝管道安裝量100余公里、電氣和儀表回路上萬個，相關生產資料海量。”王國臣曾和團隊簡單統計了相關數據，要想勝利，必須“提效”。泰國每年有長達半年的雨季，為了克服氣候影響，項目部全力加大預制比重，減少現場安裝工作量。

　　“整個項目管線超過110公里，焊接工作量高達49萬達因。”管道二公司項目經理秦濤介紹道。如此龐大的焊接工程量、如此短暫的施工周期，在他多年的從業生涯里，也是少之又少。為了保證項目進度可控，項目部通過三維精確設計，預制率提高到68%左右，同時引進8條國產自動焊生產線建立自動焊工廠，實現切割、對口、焊接全流程自動化，月預制量最高達到3萬寸，為項目搶進度創造了條件。

　　這樣的例子在項目上屢見不鮮：預制廠內焊接采用自動埋弧焊工藝，效率達到了現場手工焊的4倍，返修率低于0.2%；混凝土管廊預制過程中，采用I型+H型的節點拆分方案，減少了20%的現場連接點。這兩項創新舉措在今年中油建協舉行的QC小組發布活動中，分別摘得了一等獎和二等獎。

　　為提高效率，項目部還多方位開展數字化應用。項目自主開發的CCSTO系統實現以試壓包為核心的精準突擊，為項目建設全力沖刺提供了更加精確的管控措施。

　　隨著時間漸漸逼近12月，泰國第七處理廠項目距離完工的日子越來越近了。“還有最重要的關卡要過，到那時才能算取得了最后的勝利。但大家有信心一定能夠順利完成任務！”王國臣堅定地表示。